1. Подготовка и предварителна обработка на суровината
Избор на материал: Изберете високоякостна инженерна пластмаса (напр. PP, HDPE, ABS) въз основа на приложението на макарата (градинска, индустриална, електронна употреба). Добавете цветен мастербач, UV стабилизатори и добавки против стареене, за да осигурите устойчивост на атмосферни влияния и механични характеристики.
Изсушаване и обезвлажняване: Изсушете пластмасовите пелети в промишлена сушилня, за да контролирате съдържанието на влага при ≤0,02%, предотвратявайки дефекти като мехурчета или сребърни ивици по време на формоване.
Смесване и смесване: Смесете основната смола с добавките в необходимото съотношение и захранете хомогенната смес в бункера на машината за леене под налягане.
2. Предварително загряване на формата и настройка на оборудването
Инсталиране на матрицата: Монтирайте персонализираната пластмасова макара за шприцформа върху машината, след което извършете затягане и подравняване на матрицата.
Конфигуриране на параметри: Задайте ключови параметри на процеса според спецификациите на материала, включително температура на цилиндъра (180–220°C за PP), налягане на впръскване, налягане на задържане и време за охлаждане, последвано от пробни пускания за фина настройка на настройките.
3. Процес на леене под налягане на ядрото
Пластифициране: Пелетите се нагряват и нарязват от винта вътре в цевта, разтапяйки се в хомогенна полимерна стопилка.
Инжектиране и пълнене: стопилката се инжектира при високо налягане в кухината на формата, осигурявайки пълно копиране на детайли като радиални опорни ребра, централен отвор и прорези за локализиране на ръбовете.
Задържащо налягане и охлаждане: Налягането се поддържа, за да се компенсира свиването на материала по време на охлаждане. Охлаждащата система на формата бързо втвърдява частта, за да предотврати изкривяване и следи от потъване.
Отваряне и изхвърляне на формата: След достатъчно охлаждане формата се отваря и готовата макара се изхвърля внимателно от системата за изхвърляне, за да се избегнат дефекти като побеляване или напукване.
4. Постобработка и довършителни работи
Отстраняване на лея и плъзгач: Отрежете излишния материал от системата на плъзгача и плъзгача. Отстранете всички неравности или изпъкналост, за да осигурите гладка повърхност без зацепвания.
Структурна инспекция: Извършете проверки на размерите на централния отвор, целостта на ребрата и плоскостта, за да осигурите съответствие с проектните толеранси.
5. Окончателна проверка и опаковане
Пълна визуална проверка: Проверете всяка част за повърхностни дефекти, включително мехурчета, следи от потъване, обезцветяване и деформация, като отхвърлите несъответстващите единици.
Функционално вземане на проби: Тествайте концентричността на централния отвор и пасването на локализиращите жлебове с компонентите за свързване на клиента, за да осигурите съвместимост.
Защитна опаковка: Опаковайте одобрените части в антистатични/влагоустойчиви торби, след което ги опаковайте по партиди за складиране, като архивирате пълните производствени записи.
? Ключови бележки за контрол на процеса
Критични точки за контрол на качеството: Съдържанието на влага в суровината, температурата на матрицата, налягането на задържане и времето за охлаждане пряко влияят върху точността на размерите и здравината на структурата.
Оптимизиране на ефективността: Голям обем, последователно производство се постига чрез форми с множество кухини и автоматизирани системи за отстраняване на части. Типичното време на цикъла варира от 20–45 секунди, в зависимост от дебелината на стената на частта.
